როგორ დავაპროექტოთ მზესუმზირის რადიატორის ექსტრუზიული შტამპი ალუმინის პროფილისთვის?

1. ალუმინის პროფილის მონაკვეთების სტრუქტურული მახასიათებლების ანალიზი

სურათი 1 გვიჩვენებს მზესუმზირის რადიატორის ალუმინის პროფილის ტიპურ განივი კვეთას. პროფილის განივი კვეთის ფართობია 7773.5 მმ², სულ 40 სითბოს გამაფრქვეველი კბილით. კბილებს შორის ჩამოკიდებული ღიობის მაქსიმალური ზომაა 4.46 მმ. გამოთვლის შემდეგ, კბილებს შორის ენის თანაფარდობაა 15.7. ამავდროულად, პროფილის ცენტრში არის დიდი მყარი ფართობი, რომლის ფართობია 3846.5 მმ².

პროფილის ფორმის მახასიათებლებიდან გამომდინარე, კბილებს შორის სივრცე შეიძლება ჩაითვალოს ნახევრად ღრუ პროფილებად, ხოლო რადიატორის პროფილი შედგება მრავალი ნახევრად ღრუ პროფილისგან. ამიტომ, ყალიბის სტრუქტურის დიზაინის შექმნისას მთავარია გავითვალისწინოთ, თუ როგორ უნდა უზრუნველვყოთ ყალიბის სიმტკიცე. მიუხედავად იმისა, რომ ნახევრად ღრუ პროფილებისთვის, ინდუსტრიამ შეიმუშავა სხვადასხვა მომწიფებული ყალიბის სტრუქტურები, როგორიცაა „დაფარული გამყოფი ყალიბი“, „დაჭრილი გამყოფი ყალიბი“, „დაკიდებული ხიდის გამყოფი ყალიბი“ და ა.შ. თუმცა, ეს სტრუქტურები არ გამოიყენება მრავალი ნახევრად ღრუ პროფილისგან შემდგარ პროდუქტებზე. ტრადიციული დიზაინი მხოლოდ მასალებს ითვალისწინებს, მაგრამ ექსტრუზიული ჩამოსხმის დროს სიმტკიცეზე ყველაზე დიდ გავლენას ახდენს ექსტრუზიის ძალა ექსტრუზიის პროცესის დროს და ლითონის ფორმირების პროცესი არის ექსტრუზიის ძალის წარმოქმნის მთავარი ფაქტორი.

მზის რადიატორის პროფილის დიდი ცენტრალური მყარი ფართობის გამო, ექსტრუზიის პროცესში ამ არეში საერთო ნაკადის სიჩქარის ძალიან სწრაფი გაზრდა ძალიან ადვილია, რაც დამატებით დაჭიმვის ძაბვას წარმოქმნის კბილთაშორისი საკიდი მილის თავზე, რაც გამოიწვევს კბილთაშორისი საკიდი მილის მოტეხილობას. ამიტომ, ყალიბის სტრუქტურის დიზაინისას, ყურადღება უნდა გავამახვილოთ ლითონის ნაკადის სიჩქარისა და ნაკადის სიჩქარის რეგულირებაზე, რათა მივაღწიოთ ექსტრუზიის წნევის შემცირებას და კბილებს შორის ჩამოკიდებული მილის დაძაბულობის მდგომარეობის გაუმჯობესებას, რათა გაუმჯობესდეს ყალიბის სიმტკიცე.

2. ყალიბის სტრუქტურისა და ექსტრუზიული პრესის სიმძლავრის შერჩევა

2.1 ობის სტრუქტურის ფორმა

ნახაზ 1-ზე ნაჩვენები მზესუმზირის რადიატორის პროფილისთვის, მიუხედავად იმისა, რომ მას არ აქვს ღრუ ნაწილი, მან უნდა მიიღოს გაყოფილი ყალიბის სტრუქტურა, როგორც ეს ნაჩვენებია ნახაზ 2-ზე. ტრადიციული შუნტ-ყალიბის სტრუქტურისგან განსხვავებით, ლითონის შედუღების სადგურის კამერა მოთავსებულია ზედა ყალიბში, ხოლო ქვედა ყალიბში გამოიყენება ჩასმული სტრუქტურა. მიზანია ყალიბის ხარჯების შემცირება და ყალიბის წარმოების ციკლის შემოკლება. როგორც ზედა, ასევე ქვედა ყალიბის ნაკრები უნივერსალურია და შეიძლება მათი ხელახლა გამოყენება. უფრო მნიშვნელოვანია, რომ ყალიბის ხვრელების ბლოკების დამუშავება შესაძლებელია დამოუკიდებლად, რაც უკეთ უზრუნველყოფს ყალიბის ხვრელების სამუშაო ლენტის სიზუსტეს. ქვედა ყალიბის შიდა ხვრელი შექმნილია საფეხურის სახით. ზედა ნაწილსა და ყალიბის ხვრელების ბლოკს აქვს კლირენსი, ხოლო ორივე მხარეს უფსკრულის მნიშვნელობაა 0.06~0.1 მ; ქვედა ნაწილს აქვს ინტერფერენციული მორგება, ხოლო ორივე მხარეს ინტერფერენციული რაოდენობაა 0.02~0.04 მ, რაც ხელს უწყობს კოაქსიალურობის უზრუნველყოფას და აწყობას, რაც ჩანართის მორგებას უფრო კომპაქტურს ხდის და ამავდროულად, თავიდან აიცილებს თერმული ინსტალაციის ინტერფერენციული მორგებით გამოწვეულ ყალიბის დეფორმაციას.

2.2 ექსტრუდერის სიმძლავრის შერჩევა

ექსტრუდერის სიმძლავრის შერჩევა, ერთი მხრივ, მიზნად ისახავს ექსტრუზიული ცილინდრის შესაბამისი შიდა დიამეტრის და ექსტრუდერის მაქსიმალური სპეციფიკური წნევის განსაზღვრას ექსტრუზიული ცილინდრის მონაკვეთზე, რათა დაკმაყოფილდეს ლითონის ფორმირების დროს წნევა. მეორე მხრივ, ეს მიზნად ისახავს შესაბამისი ექსტრუზიის კოეფიციენტის განსაზღვრას და შესაბამისი ყალიბის ზომის სპეციფიკაციების შერჩევას ფასის მიხედვით. მზესუმზირის რადიატორის ალუმინის პროფილისთვის ექსტრუზიის კოეფიციენტი არ უნდა იყოს ძალიან დიდი. მთავარი მიზეზი ის არის, რომ ექსტრუზიის ძალა პროპორციულია ექსტრუზიის კოეფიციენტის. რაც უფრო დიდია ექსტრუზიის კოეფიციენტი, მით უფრო დიდია ექსტრუზიის ძალა. ეს უკიდურესად საზიანოა მზესუმზირის რადიატორის ალუმინის პროფილის ყალიბისთვის.

გამოცდილება აჩვენებს, რომ მზესუმზირის რადიატორებისთვის ალუმინის პროფილების ექსტრუზიის კოეფიციენტი 25-ზე ნაკლებია. ნახაზ 1-ზე ნაჩვენები პროფილისთვის შეირჩა 20.0 MN ექსტრუდერი ექსტრუზიის ცილინდრის შიდა დიამეტრით 208 მმ. გაანგარიშების შემდეგ, ექსტრუდერის მაქსიმალური სპეციფიკური წნევაა 589 მპა, რაც უფრო შესაფერისი მნიშვნელობაა. თუ სპეციფიკური წნევა ძალიან მაღალია, ყალიბზე წნევა დიდი იქნება, რაც საზიანოა ყალიბის სიცოცხლისუნარიანობისთვის; თუ სპეციფიკური წნევა ძალიან დაბალია, ის ვერ აკმაყოფილებს ექსტრუზიის ფორმირების მოთხოვნებს. გამოცდილება აჩვენებს, რომ 550~750 მპა დიაპაზონში სპეციფიკური წნევა უკეთ აკმაყოფილებს სხვადასხვა პროცესის მოთხოვნებს. გაანგარიშების შემდეგ, ექსტრუზიის კოეფიციენტია 4.37. ყალიბის ზომის სპეციფიკაცია შერჩეულია 350 მმx200 მმ (გარე დიამეტრი x გრადუსი).

3. ყალიბის სტრუქტურული პარამეტრების განსაზღვრა

3.1 ზედა ყალიბის სტრუქტურული პარამეტრები

(1) გადამრთველის ხვრელების რაოდენობა და განლაგება. მზესუმზირის რადიატორის პროფილის შუნტირების ყალიბისთვის, რაც მეტია შუნტირების ხვრელების რაოდენობა, მით უკეთესი. მსგავსი წრიული ფორმის პროფილებისთვის, როგორც წესი, ირჩევა 3-დან 4 ტრადიციულ შუნტირების ხვრელამდე. შედეგად, შუნტირების ხიდის სიგანე უფრო დიდია. როგორც წესი, როდესაც ის 20 მმ-ზე მეტია, შედუღების რაოდენობა ნაკლებია. თუმცა, შტამპის ხვრელის სამუშაო ღვედის არჩევისას, შუნტირების ხიდის ძირში შტამპის ხვრელის სამუშაო ღვედი უფრო მოკლე უნდა იყოს. იმ პირობით, რომ სამუშაო ღვედის შერჩევის ზუსტი გაანგარიშების მეთოდი არ არსებობს, ბუნებრივია, რომ ხიდის ქვეშ შტამპის ხვრელი და სხვა ნაწილები ვერ მიაღწევენ ზუსტად ერთსა და იმავე ნაკადის სიჩქარეს ექსტრუზიის დროს, სამუშაო ღვედის სხვაობის გამო. ნაკადის სიჩქარის ეს სხვაობა გამოიწვევს დამატებით დაჭიმვის დატვირთვას კონსოლსა და სითბოს გაფრქვევის კბილების გადახრას. ამიტომ, მზესუმზირის რადიატორის ექსტრუზიის შტამპისთვის კბილების მკვრივი რაოდენობით, ძალიან მნიშვნელოვანია იმის უზრუნველყოფა, რომ თითოეული კბილის ნაკადის სიჩქარე თანმიმდევრული იყოს. შუნტირების ხვრელების რაოდენობის ზრდასთან ერთად, შესაბამისად გაიზრდება შუნტირების ხიდების რაოდენობაც და ლითონის ნაკადის სიჩქარე და განაწილება უფრო თანაბარი გახდება. ეს იმიტომ ხდება, რომ შუნტირების ხიდების რაოდენობის ზრდასთან ერთად, შუნტირების ხიდების სიგანე შესაბამისად შეიძლება შემცირდეს.

პრაქტიკული მონაცემები აჩვენებს, რომ შუნტირების ხვრელების რაოდენობა, როგორც წესი, 6 ან 8, ან კიდევ მეტია. რა თქმა უნდა, ზოგიერთი დიდი მზესუმზირის სითბოს გაფრქვევის პროფილისთვის, ზედა ყალიბში ასევე შესაძლებელია შუნტირების ხვრელების განლაგება შუნტირების ხიდის სიგანის ≤ 14 მმ პრინციპის შესაბამისად. განსხვავება ისაა, რომ ლითონის ნაკადის წინასწარი განაწილებისა და რეგულირებისთვის უნდა დაემატოს წინა გამყოფი ფირფიტა. წინა გადამყვან ფირფიტაში გადამყვანი ხვრელების რაოდენობისა და განლაგების დადგენა შესაძლებელია ტრადიციული გზით.

გარდა ამისა, შუნტირების ხვრელების განლაგებისას, გასათვალისწინებელია ზედა ყალიბის გამოყენება სითბოს გაფრქვევის კბილის კონსოლის თავის სათანადოდ დასაცავად, რათა თავიდან იქნას აცილებული ლითონის პირდაპირი შეხება კონსოლის მილის თავთან და ამით გაუმჯობესდეს კონსოლის მილის დაძაბულობის მდგომარეობა. კონსოლის თავის დაბლოკილი ნაწილი კბილებს შორის შეიძლება იყოს კონსოლის მილის სიგრძის 1/5~1/4. შუნტირების ხვრელების განლაგება ნაჩვენებია ნახაზ 3-ში.

(2) შუნტირების ხვრელის ფართობის თანაფარდობა. რადგან ცხელი კბილის ფესვის კედლის სისქე მცირეა და სიმაღლე შორს არის ცენტრიდან, ხოლო ფიზიკური ფართობი ძალიან განსხვავდება ცენტრისგან, ეს არის ლითონის ფორმირების ყველაზე რთული ნაწილი. ამიტომ, მზესუმზირის რადიატორის პროფილის ყალიბის დიზაინში მთავარი პუნქტია ცენტრალური მყარი ნაწილის ნაკადის სიჩქარე რაც შეიძლება ნელი იყოს, რათა უზრუნველყოფილი იყოს, რომ ლითონმა პირველ რიგში შეავსოს კბილის ფესვი. ასეთი ეფექტის მისაღწევად, ერთი მხრივ, საჭიროა სამუშაო ლენტის შერჩევა და, რაც მთავარია, გადამრთველის ხვრელის ფართობის განსაზღვრა, ძირითადად ცენტრალური ნაწილის ფართობის, რომელიც შეესაბამება გადამრთველის ხვრელს. ტესტები და ემპირიული მნიშვნელობები აჩვენებს, რომ საუკეთესო ეფექტი მიიღწევა, როდესაც ცენტრალური გადამრთველის ხვრელის S1 ფართობი და გარე ერთი გადამრთველის ხვრელის S2 ფართობი აკმაყოფილებს შემდეგ თანაფარდობას: S1= (0.52 ~0.72) S2

გარდა ამისა, ცენტრალური გამყოფი ხვრელის ეფექტური ლითონის ნაკადის არხი 20~25 მმ-ით გრძელი უნდა იყოს გარეთა გამყოფი ხვრელის ეფექტური ლითონის ნაკადის არხზე. ეს სიგრძე ასევე ითვალისწინებს ყალიბის შეკეთების ზღვარს და შესაძლებლობას.

(3) შედუღების კამერის სიღრმე. მზესუმზირის რადიატორის პროფილის ექსტრუზიული შტამპი განსხვავდება ტრადიციული შუნტირების შტამპისგან. მისი მთლიანი შედუღების კამერა ზედა შტამპში უნდა იყოს განთავსებული. ეს უზრუნველყოფს ქვედა შტამპის ხვრელის ბლოკის დამუშავების სიზუსტეს, განსაკუთრებით სამუშაო ლენტის სიზუსტეს. ტრადიციულ შუნტირების ყალიბთან შედარებით, მზესუმზირის რადიატორის პროფილის შუნტირების ყალიბის შედუღების კამერის სიღრმე უნდა გაიზარდოს. რაც უფრო დიდია ექსტრუზიის მანქანის სიმძლავრე, მით უფრო იზრდება შედუღების კამერის სიღრმე, რომელიც 15~25 მმ-ია. მაგალითად, თუ გამოიყენება 20 MN ექსტრუზიის მანქანა, ტრადიციული შუნტირების შტამპის შედუღების კამერის სიღრმე 20~22 მმ-ია, ხოლო მზესუმზირის რადიატორის პროფილის შუნტირების შტამპის შედუღების კამერის სიღრმე 35~40 მმ უნდა იყოს. ამის უპირატესობა ის არის, რომ ლითონი სრულად არის შედუღებული და დაკიდებულ მილზე დატვირთვა მნიშვნელოვნად მცირდება. ზედა ყალიბის შედუღების კამერის სტრუქტურა ნაჩვენებია ნახაზ 4-ში.

3.2 ჭრილის ნახვრეტის ჩასადგმელის დიზაინი

კრისტალის ხვრელის ბლოკის დიზაინი ძირითადად მოიცავს კრისტალის ხვრელის ზომას, სამუშაო ლენტს, სარკის ბლოკის გარე დიამეტრს და სისქეს და ა.შ.

(1) შტამპის ხვრელის ზომის განსაზღვრა. შტამპის ხვრელის ზომის განსაზღვრა შესაძლებელია ტრადიციული გზით, ძირითადად შენადნობის თერმული დამუშავების მასშტაბირების გათვალისწინებით.

(2) სამუშაო ღვედის შერჩევა. სამუშაო ღვედის შერჩევის პრინციპია, პირველ რიგში, უზრუნველყოფილი იყოს კბილის ფესვის ძირში არსებული ყველა ლითონის საკმარისი მიწოდება, რათა კბილის ფესვის ძირში ნაკადის სიჩქარე სხვა ნაწილებზე სწრაფი იყოს. ამიტომ, კბილის ფესვის ძირში არსებული სამუშაო ღვედი უნდა იყოს ყველაზე მოკლე, 0.3~0.6 მმ მნიშვნელობით, ხოლო მიმდებარე ნაწილებში არსებული სამუშაო ღვედი უნდა გაიზარდოს 0.3 მმ-ით. პრინციპია, რომ ცენტრისკენ ყოველ 10~15 მმ-ზე 0.4~0.5-ით გაიზარდოს; მეორეც, ცენტრის უდიდეს მყარ ნაწილში არსებული სამუშაო ღვედი არ უნდა აღემატებოდეს 7 მმ-ს. წინააღმდეგ შემთხვევაში, თუ სამუშაო ღვედის სიგრძის სხვაობა ძალიან დიდია, სპილენძის ელექტროდების დამუშავებისას და სამუშაო ღვედის EDM დამუშავებისას დიდი შეცდომები იქნება. ამ შეცდომამ შეიძლება ადვილად გამოიწვიოს კბილის გადახრა ექსტრუზიის პროცესის დროს. სამუშაო ღვედი ნაჩვენებია ნახაზ 5-ში.

 

(3) ჩანართის გარე დიამეტრი და სისქე. ტრადიციული შუნტისებრი ყალიბებისთვის, შტამპის ნახვრეტის სისქე ქვედა ყალიბის სისქეა. თუმცა, მზესუმზირის რადიატორის ყალიბისთვის, თუ შტამპის ნახვრეტის ეფექტური სისქე ძალიან დიდია, პროფილი ადვილად შეეჯახება ყალიბს ექსტრუზიისა და განმუხტვის დროს, რაც გამოიწვევს არათანაბარ კბილებს, ნაკაწრებს ან თუნდაც კბილების გაჭედვას. ეს გამოიწვევს კბილების გატეხვას.

გარდა ამისა, თუ შტამპის ხვრელის სისქე ძალიან დიდია, ერთი მხრივ, EDM პროცესის დროს დამუშავების დრო დიდია, ხოლო მეორე მხრივ, ელექტროკოროზიის გადახრა ადვილია და ასევე ადვილია კბილის გადახრა ექსტრუზიის დროს. რა თქმა უნდა, თუ შტამპის ხვრელის სისქე ძალიან მცირეა, კბილების სიმტკიცის გარანტია შეუძლებელია. ამიტომ, ამ ორი ფაქტორის გათვალისწინებით, გამოცდილება აჩვენებს, რომ ქვედა ყალიბის შტამპის ხვრელის ჩასმის ხარისხი ზოგადად 40-დან 50-მდეა; ხოლო შტამპის ხვრელის ჩასმის გარე დიამეტრი შტამპის ხვრელის უდიდესი კიდიდან ჩანართის გარე წრემდე 25-დან 30 მმ-მდე უნდა იყოს.

ნახაზ 1-ზე ნაჩვენები პროფილისთვის, შტამპის ნახვრეტის ბლოკის გარე დიამეტრი და სისქე შესაბამისად 225 მმ და 50 მმ-ია. შტამპის ნახვრეტის ჩანართი ნაჩვენებია ნახაზ 6-ზე. ნახაზზე D არის რეალური ზომა, ხოლო ნომინალური ზომა 225 მმ. მისი გარე ზომების ზღვრული გადახრა შეესაბამება ქვედა ყალიბის შიდა ნახვრეტს, რათა უზრუნველყოფილი იყოს, რომ ცალმხრივი უფსკრული იყოს 0.01~0.02 მმ დიაპაზონში. შტამპის ნახვრეტის ბლოკი ნაჩვენებია ნახაზ 6-ზე. ქვედა ყალიბზე განთავსებული შტამპის ნახვრეტის ბლოკის შიდა ნახვრეტის ნომინალური ზომაა 225 მმ. ფაქტობრივი გაზომილი ზომის საფუძველზე, შტამპის ნახვრეტის ბლოკი შეესაბამება 0.01~0.02 მმ პრინციპით თითოეულ მხარეს. შტამპის ნახვრეტის ბლოკის გარე დიამეტრი შეიძლება მიღებულ იქნას როგორც D, მაგრამ მონტაჟის მოხერხებულობისთვის, შტამპის ნახვრეტის სარკისებრი ბლოკის გარე დიამეტრი შეიძლება შესაბამისად შემცირდეს 0.1 მ დიაპაზონში კვების ბოლოში, როგორც ეს ნაჩვენებია ნახაზზე.

4. ყალიბის წარმოების ძირითადი ტექნოლოგიები

მზესუმზირის რადიატორის პროფილის ყალიბის დამუშავება დიდად არ განსხვავდება ჩვეულებრივი ალუმინის პროფილის ყალიბებისგან. აშკარა განსხვავება ძირითადად ელექტრო დამუშავებაში აისახება.

(1) მავთულის ჭრის თვალსაზრისით, აუცილებელია სპილენძის ელექტროდის დეფორმაციის თავიდან აცილება. რადგან ელექტროდი-დეფორმაციისთვის გამოყენებული სპილენძის ელექტროდი მძიმეა, კბილები ძალიან პატარაა, თავად ელექტროდი რბილია, აქვს ცუდი სიმტკიცე, ხოლო მავთულის ჭრით წარმოქმნილი ადგილობრივი მაღალი ტემპერატურა იწვევს ელექტროდის ადვილად დეფორმაციას მავთულის ჭრის პროცესში. სამუშაო ლენტებისა და ცარიელი დანების დასამუშავებლად დეფორმირებული სპილენძის ელექტროდების გამოყენებისას, წარმოიქმნება კბილების დახრილობა, რამაც შეიძლება ადვილად გამოიწვიოს ყალიბის დახეთქვა დამუშავების დროს. ამიტომ, აუცილებელია სპილენძის ელექტროდების დეფორმაციის თავიდან აცილება ონლაინ წარმოების პროცესში. ძირითადი პრევენციული ზომებია: მავთულის ჭრის წინ, სპილენძის ბლოკი გაასწორეთ საწოლით; გამოიყენეთ ციფერბლატის ინდიკატორი დასაწყისში ვერტიკალურობის დასარეგულირებლად; მავთულის ჭრისას, ჯერ დაიწყეთ კბილის ნაწილიდან და ბოლოს გაჭერით სქელი კედლით გაჭრილი ნაწილი; დროდადრო გამოიყენეთ ჯართი ვერცხლის მავთული გაჭრილი ნაწილების შესავსებად; მავთულის დამზადების შემდეგ, მავთულის დაზგის გამოყენებით გაჭერით დაახლოებით 4 მმ მოკლე მონაკვეთი გაჭრილი სპილენძის ელექტროდის სიგრძეზე.

(2) ელექტრული განმუხტვის დამუშავება აშკარად განსხვავდება ჩვეულებრივი ყალიბებისგან. ელექტროდიოდური დამუშავება (EDM) ძალიან მნიშვნელოვანია მზესუმზირის რადიატორის პროფილის ყალიბების დამუშავებისას. მაშინაც კი, თუ დიზაინი იდეალურია, EDM-ის მცირე დეფექტი გამოიწვევს მთელი ყალიბის დაშლას. ელექტრული განმუხტვის დამუშავება არ არის ისეთი დამოკიდებული აღჭურვილობაზე, როგორც მავთულის ჭრა. ის დიდწილად დამოკიდებულია ოპერატორის საოპერაციო უნარებსა და ცოდნაზე. ელექტრული განმუხტვის დამუშავება ძირითადად ყურადღებას ამახვილებს შემდეგ ხუთ პუნქტზე:

①ელექტრული განმუხტვის დამუშავების დენი. 7~10 A დენის გამოყენება შესაძლებელია საწყისი ელექტროდიოდური დამუშავებისთვის დამუშავების დროის შესამცირებლად; 5~7 A დენის გამოყენება შესაძლებელია დამუშავების დასრულებისთვის. მცირე დენის გამოყენების მიზანია კარგი ზედაპირის მიღება;

② უზრუნველყავით ყალიბის ბოლო ზედაპირის სიბრტყე და სპილენძის ელექტროდის ვერტიკალურობა. ყალიბის ბოლო ზედაპირის ცუდი სიბრტყე ან სპილენძის ელექტროდის არასაკმარისი ვერტიკალურობა ართულებს იმის უზრუნველყოფას, რომ ელექტროდიაქოს დამუშავების შემდეგ სამუშაო ლენტის სიგრძე შეესაბამებოდეს დაპროექტებულ სამუშაო ლენტის სიგრძეს. ელექტროდიაქოს დამუშავების პროცესი ადვილად შეიძლება ჩაიშალოს ან თუნდაც შეაღწიოს კბილანებიან სამუშაო ლენტში. ამიტომ, დამუშავებამდე, სიზუსტის მოთხოვნების დასაკმაყოფილებლად, ყალიბის ორივე ბოლო უნდა იყოს გასწორებული სახეხით, ხოლო სპილენძის ელექტროდის ვერტიკალურობის გამოსასწორებლად უნდა იქნას გამოყენებული ციფერბლატის ინდიკატორი;

③ დარწმუნდით, რომ ცარიელ დანებს შორის მანძილი თანაბარია. საწყისი დამუშავების დროს შეამოწმეთ, არის თუ არა ცარიელი ხელსაწყო გადახრილი ყოველ 0.2 მმ-ზე, დამუშავების ყოველ 3-4 მმ-ზე. თუ გადახრა დიდია, შემდგომი კორექტირებით მისი გამოსწორება რთული იქნება;

④დროულად მოაშორეთ ელექტროდიაქოს დამუშავების პროცესში წარმოქმნილი ნარჩენები. ნაპერწკლის გამონადენი კოროზია წარმოქმნის დიდი რაოდენობით ნარჩენს, რომელიც დროულად უნდა გაიწმინდოს, წინააღმდეგ შემთხვევაში, სამუშაო ლენტის სიგრძე განსხვავებული იქნება ნარჩენების სხვადასხვა სიმაღლის გამო;

⑤ ყალიბი უნდა იყოს დემაგნეტიზებული ელექტროდიაქოს დუღილის დაწყებამდე.

5. ექსტრუზიის შედეგების შედარება

ნახაზ 1-ზე ნაჩვენები პროფილი გამოცდილი იქნა ტრადიციული გაყოფილი ყალიბისა და ამ სტატიაში შემოთავაზებული ახალი დიზაინის სქემის გამოყენებით. შედეგების შედარება ნაჩვენებია ცხრილ 1-ში.

შედარების შედეგებიდან ჩანს, რომ ყალიბის სტრუქტურას დიდი გავლენა აქვს ყალიბის სიცოცხლის ხანგრძლივობაზე. ახალი სქემის გამოყენებით შექმნილ ყალიბს აშკარა უპირატესობები აქვს და მნიშვნელოვნად აუმჯობესებს ყალიბის სიცოცხლის ხანგრძლივობას.

6. დასკვნა

მზესუმზირის რადიატორის პროფილის ექსტრუზიის ყალიბი ისეთი ტიპისაა, რომლის დიზაინი და წარმოება ძალიან რთულია, ხოლო მისი დიზაინი და წარმოება შედარებით რთულია. ამიტომ, ექსტრუზიის წარმატების მაჩვენებლისა და ყალიბის მომსახურების ხანგრძლივობის უზრუნველსაყოფად, უნდა დაკმაყოფილდეს შემდეგი პუნქტები:

(1) ყალიბის სტრუქტურული ფორმა გონივრულად უნდა შეირჩეს. ყალიბის სტრუქტურა უნდა ამცირებდეს ექსტრუზიის ძალას, რათა შემცირდეს სითბოს გაფრქვევის კბილებით წარმოქმნილ კონსოლის დატვირთვა, რითაც გაუმჯობესდება ყალიბის სიმტკიცე. მთავარია, გონივრულად განისაზღვროს შუნტირების ხვრელების რაოდენობა და განლაგება, ასევე შუნტირების ხვრელების ფართობი და სხვა პარამეტრები: პირველ რიგში, შუნტირების ხვრელებს შორის წარმოქმნილი შუნტირების ხიდის სიგანე არ უნდა აღემატებოდეს 16 მმ-ს; მეორეც, გაყოფილი ხვრელების ფართობი უნდა განისაზღვროს ისე, რომ გაყოფის კოეფიციენტი მაქსიმალურად აღემატებოდეს ექსტრუზიის კოეფიციენტის 30%-ს, ყალიბის სიმტკიცის უზრუნველყოფის პარალელურად.

(2) ელექტრო დამუშავების დროს გონივრულად შეარჩიეთ სამუშაო ლენტი და მიიღეთ გონივრული ზომები, მათ შორის სპილენძის ელექტროდების დამუშავების ტექნოლოგია და ელექტრო დამუშავების სტანდარტული ელექტრული პარამეტრები. პირველი მნიშვნელოვანი პუნქტი ის არის, რომ მავთულის ჭრამდე სპილენძის ელექტროდი ზედაპირულად უნდა იყოს დაფქული და მავთულის ჭრის დროს უნდა იქნას გამოყენებული ჩასმის მეთოდი, რათა უზრუნველყოფილი იყოს, რომ ელექტროდები არ იყოს ფხვიერი ან დეფორმირებული.

(3) ელექტრო დამუშავების პროცესში, ელექტროდი ზუსტად უნდა იყოს გასწორებული, რათა თავიდან იქნას აცილებული კბილის გადახრა. რა თქმა უნდა, გონივრული დიზაინისა და წარმოების საფუძველზე, მაღალი ხარისხის ცხელი დამუშავების ჩამოსხმის ფოლადის გამოყენება და სამი ან მეტი ტემპერატურის ვაკუუმური თერმული დამუშავების პროცესი მაქსიმალურად გაზრდის ჩამოსხმის პოტენციალს და მიაღწევს უკეთეს შედეგებს. დიზაინიდან დაწყებული, წარმოებით დამთავრებული ექსტრუზიის წარმოებამდე, მხოლოდ თითოეული რგოლის სიზუსტით შეგვიძლია უზრუნველვყოთ მზესუმზირის რადიატორის პროფილის ჩამოსხმის ექსტრუზია.